由於
萊寶真（zhēn）空泵不會產生油蒸氣體，因此生產車間環境及被處理（lǐ）的物品（pǐn）不受汙染，是使用在淨（jìng）化車間等工業中的真空設備。與水環真空泵比較，水環泵受地理、資源（yuán）的限製，且（qiě）造成水資源的嚴重浪費。同時工作時（shí）會使生產車間濕度（dù）激增，極易造成物品受濕變質，而萊（lái）寶真空泵就不存（cún）在這些問題。幹式泵不需加油加水，所以（yǐ）和一般其它真空泵相比，經常（cháng）性（xìng）的維（wéi）護保養工（gōng）作可大（dà）大減少（shǎo）。
萊寶（bǎo）真空泵引用多葉片的高速運轉，避免了一般其它真空泵吸排氣的（de）脈衝波動，輸吸氣非常穩定。
萊寶（bǎo）真空泵的工作原理性能（néng）特點羅（luó）茨泵與凸輪泵（bèng）基本相同，但（dàn）轉子為（wéi）羅茨型。它可以輸送粘度為數萬厘泊的液體。羅茨真空泵主要是在泵體內（nèi）兩（liǎng）個（gè）相反轉動的轉子，由一對同步（bù）齒輪帶動，羅茨真空泵（bèng）的轉子在泵體內（nèi）齧合，但有間隙。間（jiān）隙的大小主要取決於液體粘（zhān）度。必須調整超過一定的粘度範圍以增加間隙。
1、羅（luó）茨真空泵經常檢查（chá）油位的位置，不符（fú）合要（yào）求必須調整，以達（dá）到羅茨真空泵的運行要求，以油位標準為準（zhǔn）。
2、羅茨真空泵的（de）換油期根據實際使用情況而定，可以滿足用戶（hù）的性能要求和其他方麵的考慮，一般新型羅茨泵，抽幹淨氣體（tǐ），建議工作100小（xiǎo）時左右換（huàn）油後油不（bú）能看到（dào）黑色金屬粉末，在截止日期後油可能會延長。
3、萊寶真空泵經常檢查油品質量（liàng），應及時發現（xiàn）油品變質，更（gèng）換新油，確保羅（luó）茨真空泵工作正常。
4、萊寶真空泵一般情況下，羅茨泵應在（zài）工作（zuò）2000小時後進行檢查，檢查膠封的老（lǎo）化程度，檢查（chá）排氣閥是否開裂，清洗閥板和排氣閥座上的汙垢清潔整個羅茨泵腔的部件，如轉子，旋片（piàn），彈簧等。一般用汽（qì）油清洗幹燥（zào）。用幹布擦拭橡膠件可以幹燥（zào）。清洗和裝配時應（yīng）輕（qīng）裝輕放小心地擦傷。
5，羅茨軸承向軸承體潤滑（huá）油，觀察油位應在油中心線，應及（jí）時更換或添加（jiā）潤滑油。
6、萊寶真空泵檢查羅茨真空泵管和接頭是否有鬆動現象。手動旋轉羅茨真空泵，觀（guān）察羅茨真空泵是否靈（líng）活。
7、羅茨真空泵在試運行後應重（chóng）新組裝，一般應空2小時換油兩次（cì），由於清洗羅茨真（zhēn）空泵會留有一定的揮發（fā）份，才能正常運轉，然後把進入正常（cháng）工作。
8、羅茨真空泵啟動電機，當羅茨真空（kōng）泵正常運行時，打開出口壓（yā）力表並（bìng）輸入羅茨真空泵，如顯示相應壓（yā）力，逐漸打（dǎ）開閘閥，同時檢查電機負（fù）載情況。
9、羅茨真空泵（bèng）盡量控製羅茨真空泵的流量和標誌上所示範圍（wéi）的揚程，以保證羅茨真空泵在率點運行，以達到的節能效果。
由於萊（lái）寶真空泵在高速工作的情況下（xià）會形（xíng）成，轉子（zǐ）轉速過快會形成支持轉子的軸承發熱。通常形成真空泵運行期間軸承過熱有以（yǐ）下幾點緣由。
1、閥片（piàn）開裂
當一個閥片開裂時，葉輪兩邊的（de）壓力將不平衡，轉子會發生軸向力，使軸（zhóu）承負載加劇（jù），長期運轉會使軸承溫度上升。此（cǐ）情況下（xià）應（yīng）及（jí）時替換閥片。
2、軸端密封失效
當軸（zhóu）端密封盤根損（sǔn）壞或密封水孔道被阻塞後，會（huì）形成（chéng）空氣（qì）從這（zhè）些損（sǔn）壞的縫隙中被吸入（rù）到泵體內，會形成泵的吸氣及排氣性能。若隻要一側密封（fēng）失（shī）效時，會形成葉輪兩邊壓力不平衡，轉子發生軸向力，使軸承負載加劇，從而使軸承溫度增（zēng）加。
3、軸（zhóu）承預緊力過大
這（zhè）種情況會促進軸承遊隙削減或無遊隙，形成軸承升（shēng）溫。
4、轟動（dòng）影響
當泵體或軸承轟動較大時都會發生軸承溫度過高的表（biǎo）象（xiàng），查看泵（bèng）體找出轟動緣由，消除轟（hōng）動，則軸承溫度康複。
5、光滑表象
光滑脂增加量過大過小，或光（guāng）滑脂類型不（bú）符合，其使用時間過長或許光滑脂被汙染都會形成軸（zhóu）承發熱。此刻，應查看光滑脂類型，問詢廠家適宜的用量，調整好光（guāng）滑脂即可康複軸承溫度。
6、軸承損壞
軸承翻滾體及軸（zhóu）承保持架損壞後都會（huì）伴有軸承過熱的表（biǎo）象呈現。軸承損壞有必要及時替換新（xīn）軸承。
